1 板式塔技术

1.1 核心优势

1. 操作弹性大：板式塔受液泛和漏液限制，但设计良好的塔其负荷调节范围可达30%-110%，适应生产波动。
2. 小液气比适应性强：当液气比<0.5时，填料塔因润湿不良导致效率骤降，而板式塔仍能维持稳定传质效果。
3. 维护便捷性：塔板可拆卸检修，对于需定期清理结垢、聚合物的物系，板式塔维护成本低。
4. 大直径经济性：当塔径>800mm时，板式塔造价通常比填料塔低15-25%。

1.2 典型应用

1. 芳烃分离：苯-甲苯-二甲苯精馏，采用浮阀塔或筛板塔，塔径1.5-3.5米，理论板数40-80块。
2. 氯碱副产氯代烃回收：处理含HCl的有机物系，选用哈氏合金或衬四氟塔板，操作压力0.2-0.5MPa。
3. 溶剂脱水：异丙醇、乙醇脱水精馏，采用共沸精馏工艺，塔径0.8-2.0米。

1.3 设计要点

1. 塔板选型：

1. 塔板间距：常规450-600mm，高负荷塔可减至350mm，真空塔增至600-800mm。
2. 溢流装置：采用弓形降液管，降液管面积占塔截面积12-15%，保证液体停留时间3-7秒。

2 填料塔技术

2.1 核心优势

1. 压降极低：每米理论板压降仅0.01-0.3kPa，仅为板式塔的1/5，特别适合真空精馏和热敏物料。
2. 分离效率高：规整填料（如波纹填料、格栅填料）HETP可达0.15-0.5米，远优于板式塔的0.5-1.0米。
3. 通量大：填料层孔隙率>90%，气速可达板式塔的1.5-2倍，单位截面积处理能力提升30-50%。
4. 耐腐蚀性强：可选用陶瓷、石墨、聚四氟乙烯等非金属填料，适合强腐蚀物系。

2.2 典型应用

1. 真空精馏：

1. 腐蚀性物系：

1. 精细分离：

2.3 设计关键

1. ·喷淋式：适用于低粘度(<5mPa·s)物料，分布点密度>100点/m²
2. ·槽式：中等粘度(5-50mPa·s)，分布均匀性±5%
3. ·管式：高粘度(>50mPa·s)或含固物料

1. ·散堆填料：每5-8米设置一层
2. ·规整填料：每10-15米或每3-4层填料设置

3 薄膜蒸发技术

3.1 核心优势

1. 超低停留时间：物料在加热面停留仅2-10秒，避免热敏物料分解。
2. 超真空操作：可在0.1-100Pa绝对压力下操作，蒸发温度可降低50-100℃。
3. 高粘度适应性：可处理粘度高达10⁴mPa·s的物料。
4. 单级高分离效率：单级蒸发相当于2-5块理论板。

3.2 典型应用场景

1. 环氧树脂单体精制：

1. 有机硅单体分离：

1. 增塑剂纯化：

1. 热敏性医药中间体：

3.3 设备选型

1. ·蒸发面积：0.5-5.0 m²
2. ·加热夹套温度：最高350℃（导热油），400℃（熔盐）
3. ·刮板转速：50-300 rpm（可调）
4. ·材质：316L（标准），哈氏合金C-276（强腐蚀），钛材（含氯物系）